Ingenieurs maken auto via 3D-printing

 

's Werelds eerste prototype van geprinte hybride auto voorgesteld.

 

Ir. Jim Kor is reeds jaren bezig ‘s werelds eerste 3D-geprintte elektronische auto te fabriceren. Op de TEDx-conferentie te Winnipeg stelde hij, samen met zijn team, het eerste prototype voor.

De tweezit werd ‘Urbee’ gedoopt. Eigenlijk is het voertuig nog niet 100 % via 3D additief printen geproduceerd; het betreft vooralsnog ‘enkel’ het koetswerk en de ramen. Het team hoopt evenwel dat ze het voertuig binnen enkele jaren, werkelijk volledig, inclusief motoren, laag per laag zullen kunnen printen.

De auto rijdt op een ééncilinder ethanolaangedreven motor, en beschikt ook over een elektrische motor. Het is dus een hybride voertuig.

Fabriceren via dergelijk 3D-printen zou de kosten voor auto’s sterk kunnen verminderen, zegt het ingenieursteam. Daarmee alle onderdelen ter plaatse aanmaken zou namelijk tot gevolg hebben dat minder afval ontstaat, en het vermijdt dat deze onderdelen per boot zouden moeten worden aangevoerd vanuit verschillende andere fabrieken. Ook de inherente eenvoud van dergelijke fabricatie zou kostenverlaging tot gevolg hebben.

Opmerkelijk is ook dat het team voor het aanmaken van de miniatuurversie van de auto, en dezelfde auto op grote schaal, eenvoudig hetzelfde softwareprogramma kon gebruiken.

Kor, tijdens een interview met de BBC: “Dit zou kunnen leiden tot een revolutie inzake de manier waarop we dingen aanmaken. Het project heeft mijn zienswijze op productie alvast veranderd.”

Tegen 2014 zouden hij en zijn collega’s een vermarktbare versie klaar willen hebben. Deze zou zo’n 30.000 US dollar kosten.

 

www.engineeringnet.com

 

 

3D ceramic printing of coffee cups


Prolific Spanish designer Bernat Cuni has come up with a whimsical way to help bring the relatively new 3D ceramic printing process into the mainstream. Recently, he unleashed his creative energies on what he termed the "coffee cup-a-day" project to highlight the versatility and immediacy of what is also known as "additivemanufacturing" - the layer by layer construction of tangible objects from digital models. The results, while not necessarily the most utilitarian, could be just the thing for the coffee drinker who has it all.


"The cups are designed as a creative exercise and as a proof of concept for digital fabrication, in order to achieve something unthinkable some time ago: Create a product from the idea to the consumer in less than 24 hours," Cuni said.

Each of the thirty diminutive espresso cups in Cuni's amusing array was conceived, designed, modeled and fabricated within a 24-hour period. They're printed in food-safe, heat-resistant and recyclable glazed ceramics by Shapeways, a partner in the venture, but they aren't inexpensive. Prices range from US$36 to $81 for the roughly 45 mm (1.7 inch) diameter cups made available for purchase.

Construction of each cup takes about four hours and begins with the deposition of an organic binder on a bed of ceramic powder. Once that layer is completed, more ceramic powder is distributed on top, then more binder and so on until the model is complete. The entire matrix is then heated in an oven, which solidifies the binder-laden powder. The unbound ceramic material is then cleaned away from the solidified cup and it's prepared for the next several steps in the process.

At this point, the cup is solid but delicate, and so must be fired in a kiln at high temperature to permanently lock in the structure. The piece emerges with a rough surface, which is pre-glazed with a water-based spray, then re-fired in the kiln at a lower temperature. This smooths the surface a bit and paves the way for the final glaze coat, which is sprayed on, as well. After the final firing, the cup takes on that familiar shiny, durable surface we've come to expect from traditional ceramics.

Cuni says "Surprisingly, the idea generation has been the easiest part of the project. I still have tons of cup ideas in my head that were not designed: a banana handle cup, a toilet cup, a Matrioska cup, a melted cup, a mustache cup ..."

All in all, Cuni's cups are sure to be great conversation starters. With Christmas just around the corner, they may be just the ticket for that caffeine freak in your life. And if you don't see something that grabs you, visit Cuni's site for help on designing one of your own.

 

www.gizmag.com  (Source: Cunicode)

 

 

3D geprinte robotspin redt levens

 

Fraunhofer IPA heeft een mobiele robotspin in ontwikkeling die een nieuw soort hulp kan gaan bieden bij rampen en in andere gevaarlijke situaties.

 

De spin kan mensen opsporen op moeilijk bereikbare plekken en gegevens terugseinen aan reddingswerkers. Door het gebruik van 3D-printprocessen is de achtpotige redder ook nog eens makkelijk en goedkoop te produceren.

Na maandenlang levende spinnen bestudeerd te hebben, ontwierpen de wetenschappers van Fraunhofer een robot die zich niet alleen over moeilijk begaanbaar terrein kan voortbewegen, maar ook informatie over de omstandigheden ter plaatse kan vergaren en doorseinen.

Gewapend met een camera, meetapparatuur en sensoren kan de robot beelden laten zien van onbereikbare plaatsen en informatie geven over eventueel gevaarlijke of giftige plekken die beter vermeden kunnen worden.

Net als bij een echte spin zorgt de robot er voor dat vier poten contact houden met de grond, terwijl de andere vier vrij kunnen bewegen. Sommige modellen kunnen zelfs springen.

De lichtgewicht mobiele robot is vervaardigd door een 3D-printer die dunne laagjes polyamidepoeder samensmelt met behulp van lasers.

De plastic printmethode is niet alleen kostenbesparend, maar ook erg efficiënt, omdat er één of meerdere spinnenpoten tegelijk geprint kunnen worden.

Het ontwerp is modulair opgebouwd en kan snel worden geassembleerd met een minimum aan materialen. Ook kunnen kapotte poten makkelijk vervangen worden, of verschillende soorten en grootten worden gebruikt.

 

www.engineeringnet.be

 

 

Een "Bonbonnière" gerealiseerd met stereolithografie

 

In het kader van Charleroi 1911-2011 heeft Sirris deelgenomen aan een project om designers en industriëlen met elkaar in contact te brengen.

 

In 1911 werd in Charleroi een internationale tentoonstelling over kunst en industrie gehouden. Honderd jaar later brengt de operatie "Quand Charleroi pointe la technique" de herinneringen daaraan weer tot leven maar wordt tegelijk ook gefocust op de kijk van het publiek op de huidige situatie en komst van de industrie in de regio. 

Sirris Gosselies was betrokken bij het deel "Label Charleroi", dat erop gericht was designers en industriëlen met elkaar in contact te brengen. Zo kreeg de verbeelding van designer Raphaël Charles vorm dankzij de fabricagetechnieken en kennis van Sirris. 


Geïnspireerd door de transparantie van de stereolithografieharsen ontwierp hij een flacon met een ietwat bijzondere vorm die hij de naam "Bonbonnière" gaf. Sirris maakte er verschillende versies van met behulp van stereolithografie, een additieve fabricagetechniek. De flacons werden zorgvuldig gepolijst en met een vernis glanzend, krasvast … en kleurrijk gemaakt. 

Gelet op het succes van zijn "Bonbonnières" overweegt R. Charles een kleine serie te laten produceren, bijv. door ze in een siliconevorm te gieten.  

De "Bonbonnières" konden worden bezichtigd in de tentoonstelling "Quand Charleroi pointe la technique" die tot 27.11.2011 in de Bois du Cazier liep. 

 

www.sirris.be , www.rtbf.be

 

 

Layer by Layer

 

With 3-D printing, manufacturers can make existing products more efficiently-and create ones that weren't possible before.


The parts in jet engines have to withstand staggering forces and temperatures, and they have to be as light as possible to save on fuel. That means it's complex and costly to make them: technicians at General Electric weld together as many as 20 separate pieces of metal to achieve a shape that efficiently mixes fuel and air in a fuel injector. But for a new engine coming out next year, GE thinks it has a better way to make fuel injectors: by printing them.

To do it, a laser traces out the shape of the injector's cross-section on a bed of cobalt-chrome powder, fusing the powder into solid form to build up the injector one ultrathin layer at a time. This promises to be less expensive than traditional manufacturing methods, and it should lead to a lighter part-which is to say a better one. The first parts will go into jet engines, says Prabhjot Singh, who runs a lab at GE that focuses on improving and applying this and similar 3-D printing processes. But, he adds, "there's not a day we don't hear from one of the other divisions at GE interested in using this technology."

 

www.technologyreview.com